La forma così ottenuta passa poi attraverso diversi stampi che portano le pareti della lattina all'altezza desiderata. Con un rifilatore finale la lattina viene scoperta nella parte superiore all'altezza desiderata. Un forno essiccatore provvederà ad un trattamento per prevenire la corrosione e preservare il gusto originale della bevanda. Dopo di che la lattina subisce altre lavorazioni che la caratterizzano anche a seconda delle richieste dell'azienda che le utilizzerà: verniciatura esterna ed interna, strizione della parte alta con preparazione per l'accoppiamento con il coperchio. Il rotolo usato per i coperchi, invece, ha uno spessore variabile fra i 0,22 e i 0,27 ed è preverniciato per garantire una protezione e la non alterazione del gusto. Il rotolo d'alluminio in una prima fase viene tranciato in dischi, con un diametro di circa 70 millimetri (la pressa per la tranciatura può produrre fino a 4.500 dischi al minuto); in una fase successiva i dischi pressati sono trattati in un "arricciatore" che ne piega i bordi per permettere un migliore ancoraggio al corpo della lattina; ancoraggio che avviene grazie ad un film di materiale gommoso. È nella macchina formatrice che il coperchio si realizza del tutto, attraverso diversi passaggi fra i quali l'applicazione della linguetta a strappo, costruita precedentemente con uno stretto rotolo d'alluminio. Dopo il controllo da parte di un tester automatico che rileva eventuali fratture o difetti, le lattine vengono imballate e trasportate alle aziende produttrici di bevande. Quando le lattine arrivano alla linea di riempimento, vengono sterilizzate con un soffio d'aria ad alta pressione. La velocità di riempimento delle lattine è di oltre 2.000 pezzi al minuto.

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